Come nascono le barche e i gommoni di Ranieri International
Fin dalla sua fondazione Ranieri International ha interpretato le migliori tradizioni della cantieristica e dell’artigianato italiano di elevato profilo qualitativo, in modo dinamico e sempre al passo con le innovazioni tecnologiche.
In Ranieri International sanno bene che ciò che rende una barca straordinaria è lo sfruttamento delle proprie migliori competenze nei rispettivi ambiti: progettazione, modellistica, laminazione, assemblaggio, tappezzeria, tecnica degli impianti, falegnameria, carpenteria.
Progettare una barca o un gommone, per Ranieri International, non vuol dire semplicemente determinarne lo “stile”, ma riuscire a prestabilire, partendo dalla propria idea di “family brand”, tutte le caratteristiche tecniche, i materiali e i tratti estetici del prodotto.
Dal progetto allo stampo, la prima fase di nascita di una barca
La progettazione e l’ingegnerizzazione sono sicuramente la fase più lunga e complessa, in cui bisogna avere una perfetta visione d’insieme per riuscire a coniugare le esigenze stilistiche ed estetiche con quelle tecniche e commerciali, inserendo anche non soltanto le innovazioni che la tecnologia rende disponibili, ma pure le nuove soluzioni create di volta in volta dall'ingegno dei progettisti e i tecnici del cantiere.
Il processo continua con la realizzazione del modello in scala reale: carena, coperta monoscocca e tuga sono costruiti in materiali compositi e rappresentano l’immagine esatta di come sarà l’imbarcazione completa, finita con tutti i particolari e i dettagli.
Il modello in scala è ovviamente funzionale alla creazione dello stampo, per cui deve avere una finitura in superficie perfetta, proprio perché ogni imperfezione del modello verrebbe riprodotta nelle imbarcazioni prodotte in serie.
La fase successiva è la creazione dello stampo, che, alla fine del processo, rappresenterà l’impronta “femmina” dell’imbarcazione.
La realizzazione dello stampo segue lo stesso processo di laminazione della stampata vera e propria di un’imbarcazione, salvo l’utilizzo di alcuni materiali compositi specifici, con caratteristiche tecniche e meccaniche adeguate alle esigenze di questa fase del processo.
Secondo step: laminazione e assemblaggio
La fase dello stampaggio è un momento molto delicato: basti pensare alle tante linee squadrate, forme complesse e spigolose, ma soprattutto la carena caratterizzata dal Hull Innovative System e il “sistema di coperta evoluta monoscocca” Fully Developed Cockpit System per comprendere l’importanza di questa fase e la necessità di avere una manodopera qualificata di grande esperienza.
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Nel sito produttivo di Ranieri International comprende è stato creato un nuovo reparto di circa 5 mila mq dedicato esclusivamente alla laminazione e attrezzato con i più avanzati sistemi di controllo climatico e antinquinamento. Squadre di artigiani dosano sapientemente gelcoat, materiali compositi e rinforzi, in un processo integrato e supervisionato da tecnici specializzati.
Ultimate tutte le fasi della stratificazione, si estraggono le varie componenti e si preparano per l’assemblaggio. Infatti, prima di “chiudere” la barca, bisogna preparare con cura tutte le diverse parti che poi diventeranno difficilmente raggiungibili.
L’assemblaggio della carena con la coperta, sia per le barche che per i gommoni, è stato perfezionato mettendo a punto il Cockpit Shock Absorber, una tecnica particolare totalmente ideata da Ranieri International, che crea dei veri e propri “silent-block” tra le componenti.
Creato il "guscio" si passa all’impiantistica
Ranieri International da sempre adotta criteri e sistemi di sicurezza tali da rendere le imbarcazioni tra le più sicure sul mercato, ancora prima dell’entrata in vigore della nuova normativa europea 2013/53EU.
Tutti gli impianti elettrici sono realizzati internamente all’azienda da tecnici specializzati, garantendo una totale uniformità tra essi e la conformità a quanto indicato nei manuali del proprietario.
Gli impianti sono cablati e isolati mediante l’impiego gli appositi tubi corrugati predisposti in fase di assemblaggio della carena. Le cassette di derivazione sono a tenuta stagna e tutti i pannelli e le connessioni sono stagnate a caldo e dotate di appositi connettori ad innesto rapido. Ogni singolo cavo è contraddistinto in modo da essere individuato facilmente, in caso di necessità, anche con il supporto degli spaccati presenti nel manuale del proprietario.
Tutti i modelli di barche e gommoni hanno i serbatoi dell’acqua predisposti in controstampata, questo consente una maggior facilità d’istallazione, un’ottimizzazione degli spazi e dei volumi e, soprattutto, una migliore ripartizione dei pesi spostando il baricentro verso il basso e il più possibile al centro dell’imbarcazione.
Tutti gli impianti carburante sono provvisti di scarico acque perimetrale, guarnizione stagna gavone serbatoio in polietilene reticolare o di acciaio inox conforme alle normative, gavone in controstampata isolata a misura serbatoio, imbarco e sfiato, galleggiante e indicatore, fire port, fuel stop meccanico o con elettrovalvole, tubazioni di raccordo in rame con doppie fascettature e blower estrazione vapori.
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La componentistica
Gli acciai, le bitte e le basi del tientibene sono di acciaio di alta qualità stampate su disegno Ranieri International e, oltre a essere collegate all’impianto di massa, sono isolate da basi in Pvc studiate per far scorrere e defluire l’acqua in modo da evitare fenomeni di ossidazione.
Le tappezzerie sono realizzate da una squadra interna utilizzando tessuti di alta qualità caratterizzati da un materiale robusto con un’alta resistenza ai raggi UV e alla scoloritura.
Le imbottiture sono molto confortevoli perché composte da due diversi strati di reticolato poliuretanico: un primo strato più alto “a cellula chiusa” compatto, resistente e che non assorbe acqua, ed un secondo strato, incollato al primo, di reticolato a “cellula aperta” che conferisce al cuscino la morbidezza e il comfort necessario.
Il reparto falegnameria produce, con una fresa a controllo numerico di ultima generazione, tutto il legname necessario per i rinforzi strutturali al reparto stampaggio; inoltre una squadra realizza con materiali pregiati tutto il mobilio delle imbarcazioni.
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I tubolari dei gommoni
Tutti i tubolari sono realizzati in tessuto Hypalon Neoprene Orca di Pennel & Flipo. Mani esperte, coadiuvate da tecnici specializzati, costituiscono un reparto interno che si occupa esclusivamente della progettazione, dello sviluppo e della realizzazione dei tubolari.
Una volta pronte e assemblate le scocche, la squadra di tubolaristi provvede alla delicata fase di assemblaggio con lo scafo, la sellatura e l’applicazione dei rinforzi, successivamente completa i tubi con tutti gli inserti necessari richiesti dal cliente: maniglie, bottazzo, scritte, fregi ecc.
